Výkon a spoľahlivosť ventilátora do značnej miery závisia od procesu lisovania počas výroby. Proces formovania určuje nielen rozmerovú presnosť a štrukturálnu pevnosť kľúčových komponentov, ako sú obežné koleso a plášť, ale tiež priamo ovplyvňuje aerodynamickú účinnosť, prevádzkovú stabilitu a životnosť. S rastúcimi priemyselnými požiadavkami a zavádzaním nových materiálov sa technológia tvarovania ventilátorov vyvíja smerom k vysokej presnosti, vysokej účinnosti a ekologickej výrobe.
Lisovanie obežného kolesa ventilátora je kľúčovým krokom vo výrobnom procese. Pre malé a stredné-odstredivé ventilátory sa bežne používa lisovanie oceľového plechu alebo rezanie laserom, po ktorom nasleduje rozťahovanie alebo odstreďovanie pomocou foriem, aby sa zabezpečila presnosť zakrivenia a profilu lopatky. Veľké obežné kolesá často využívajú segmentové zváranie alebo integrálne liatie. Odlievanie je vhodné pre obežné kolesá so zložitými zakrivenými povrchmi a vysokými požiadavkami na pevnosť. Medzi bežne používané materiály patrí šedá liatina, tvárna liatina a oceľoliatina. V posledných rokoch sa postupne zvýšilo používanie-hliníkových zliatin s vysokou pevnosťou a presného odlievania nehrdzavejúcej ocele. Zváranie vyžaduje prísnu presnosť montáže a tepelné spracovanie po-zvarení, aby sa eliminovalo zvyškové napätie a zabránilo sa deformácii.
Lisovanie plášťov zvyčajne používa procesy valcovania a zvárania plechov alebo špirálového spojovania. Oceľové plechy sa po CNC rezaní ohýbajú na kruhové alebo obdĺžnikové profily pomocou valcovacieho stroja na plechy a následne sa zvárajú pozdĺžnymi a obvodovými švami. Aby sa zaistila vzduchotesnosť a odolnosť voči tlaku, proces zvárania vyžaduje použitie zvárania argónovým oblúkom alebo zvárania v ochrannej atmosfére CO2 a zvary prechádzajú ne-deštruktívnym testovaním. Pre prostredie odolné voči korózii-alebo so špeciálnymi médiami môže byť kryt vyrobený pomocou procesov ručného-tvarovania zo sklenených vlákien alebo lisovania. Tieto procesy umožňujú integrovanú výrobu zložitých tvarov a znižujú riziko úniku švov.
Čo sa týka riadenia presnosti výlisku, čoraz viac sa rozširuje aplikácia technológie CNC obrábania a foriem. Päť-osové obrábacie centrá dokážu vykonávať vysoko presné frézovanie lopatiek obežného kolesa-, čím sa zabezpečí vysoký stupeň prispôsobenia profilu lopatiek a konštrukčnej krivky, čím sa znížia aerodynamické straty a hluk. Formovanie foriem sa opiera o veľmi-precízny dizajn a výrobu foriem, ktoré sú vhodné pre hromadnú výrobu a efektívne zlepšujú konzistenciu a zameniteľnosť produktov. Okrem toho sa technológia 3D tlače čoraz viac používa pri prototypovaní a malých-sériách prispôsobených obežných kolies, čím sa skracuje cyklus výskumu a vývoja a umožňuje sa voľné formovanie zložitých vnútorných štruktúr.
Proces formovania musí tiež zvážiť vlastnosti materiálu a efektivitu výroby. Napríklad počas procesu tvarovania tenkých oceľových plechov sa často vyskytuje pruženie a zvrásnenie, čo si vyžaduje kompenzáciu procesu a viacnásobné úpravy tvaru. Odlievanie z vysokopevnostnej zliatiny si vyžaduje optimalizáciu vtokového systému a rýchlosti chladenia, aby sa predišlo zmršťovacím dutinám a prasklinám. Povrchová úprava je tiež kľúčovým procesom po-tvarovaní; procesy, ako je pieskovanie, antikorózne nátery a eloxovanie, výrazne zlepšujú odolnosť komponentov voči poveternostným vplyvom a estetiku.
Celkovo sa procesy formovania veterných turbín posúvajú smerom k digitalizácii, presnosti a udržateľnosti. Pokročilé technológie tvárnenia nielen zvyšujú aerodynamický výkon a štrukturálnu spoľahlivosť veterných turbín, ale tiež znižujú plytvanie materiálom a výrobné náklady. V budúcnosti, s podporou inteligentnej výroby a nových kompozitných materiálov, procesy formovania veterných turbín dosiahnu väčšie prielomy v presnom riadení, flexibilnej výrobe a ekologickej výrobe, čím sa priemyslu poskytnú efektívnejšie a spoľahlivejšie produkty veterných turbín.
